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9A06E9EF7D3191BA03258DD2006455D9belcabos noneqm_eventos.nsfGerenteBELCABOS INDÚSTRIA DE CONDUTORES ELÉTRICOS LTDAARLETE DE OLIVEIRA
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4 ATA - 4/2026 9A06E9EF7D3191BA03258DD2006455D9Objetivo: Realizar a análise dos indicadores relacionados à produção, sucata, não conformidades, perdas operacionais e eficiência dos processos, com o objetivo de identificar causas, avaliar impactos e definir ações de melhoria. Análise da Sucata Foi apresentado que o valor atual da sucata está em aproximadamente R$ 450.000,00 por mês, com tendência de aumento. Embora tenha sido observada uma redução estimada de aproximadamente R$ 10.000,00 em não conformidades, este valor não apresenta impacto representativo frente ao volume total de sucata gerado. Foi destacado ainda que: Parte da sucata está relacionada a material não conforme; Parte está relacionada a perdas de processo e geração operacional; Nem todo o volume possui rastreabilidade detalhada por origem. Também foi mencionado que materiais enviados para reaproveitamento/remo acabam sendo contabilizados posteriormente como sucata. Separação e Controle da Sucata Foi informado que, atualmente, está sendo iniciada uma análise mais detalhada da sucata, com separação por categorias, tais como: Material fino Material grosso Foi reforçado que nenhum material deve ser destinado aos bags sem análise prévia, e que materiais com possibilidade de reaproveitamento devem ser segregados para reavaliação. Também foi destacado que houve orientação para reforçar junto às equipes a necessidade de retirar apenas a parte efetivamente comprometida, evitando cortes excessivos por insegurança ou falta de experiência operacional. Lotes de Produção e Impacto na Eficiência Foi discutido que a realização de lotes pequenos impacta diretamente no aumento da sucata e na redução da eficiência produtiva, especialmente em função das largadas e trocas frequentes. Foi citado como referência que lotes maiores reduzem significativamente a perda percentual de setup, enquanto lotes pequenos tornam o processo mais vulnerável a perdas. Também foi relatado que: Há elevado número de trocas por turno, principalmente em cabos finos; Isso aumenta a incidência de perdas de largada; A limitação de matéria-prima disponível também impede a formação de lotes mais econômicos. Matéria-prima / Cobre / Corda Foi discutido que a falta de disponibilidade de corda/cobre impacta diretamente a produtividade, dificultando a programação de lotes maiores e reduzindo a estabilidade operacional. Também foi relatado que há ocorrência de problemas com o cobre durante o processo, tais como: afrouxamento; rompimentos; instabilidade durante a produção; necessidade de relargadas. Essas ocorrências geram aumento de sucata e perda de produtividade. Problemas em Cabos Grossos Foi pontuado que, no caso dos cabos grossos, os principais problemas observados não estão relacionados à matéria-prima, mas sim a: condição de máquina; regulagem; parâmetros de processo; fatores operacionais. Também foi mencionado que existem materiais já decapados ou em retrabalho que ainda não estão totalmente refletidos nos indicadores de sucata. Equipamentos e Condições de Processo Foi discutido que alguns problemas de produção podem estar associados à condição operacional das máquinas, incluindo: esforço excessivo do equipamento; aquecimento; corrente elétrica próxima ao limite operacional; necessidade de revisão de setup e parâmetros. Foi citado caso de máquina operando próxima ao limite do inversor, indicando necessidade de monitoramento e ajustes para evitar desligamentos, perdas de produção e geração adicional de sucata. Conclusões da Reunião Com base na análise realizada, concluiu-se que o aumento da sucata está relacionado a um conjunto de fatores, incluindo: lotes pequenos; excesso de trocas; falhas operacionais; limitações de matéria-prima; problemas de equipamento; ausência de rastreabilidade detalhada de parte das perdas. Conclusões da Reunião: Também ficou evidenciado que a redução pontual de não conformidades, embora positiva, ainda não representa impacto significativo frente ao volume total de sucata gerada. COMPLEMENTO DA ATA – ANÁLISE TÉCNICA DE PROCESSO Análise Técnica – Extrusora 4 / Cabos de Bateria / PP Foi discutido que as ocorrências de desligamento da Extrusora 4 também estão acontecendo durante a produção com PP, indicando que o problema não está restrito a um único tipo de material. Foi relatado que: A redução de temperatura e pressão pode aliviar momentaneamente a condição de processo; No entanto, ajustes de temperatura precisam ser feitos de forma técnica e controlada, sem recorrer a práticas empíricas ou ajustes excessivos; O principal risco identificado é o aquecimento excessivo do motor e do inversor, com possibilidade de dano ao equipamento. Também foi comentado que houve ajuste recente no dosador para 5%, porém ainda não houve tempo suficiente de rodagem contínua para validar de forma confiável se a alteração foi eficaz. Mistura de Materiais / Padronização Foi debatido que a prática de misturar materiais diferentes no processo pode influenciar diretamente na estabilidade da máquina e na repetibilidade dos resultados. Foi sinalizado que: essa prática pode gerar comportamento inconsistente do material; dificulta a análise de causa raiz; compromete a padronização do processo. Ficou implícita a necessidade de melhor controle de composição e rastreabilidade do material utilizado. Corrente Elétrica / Sobrecarga do Equipamento Foi discutido de forma mais detalhada que o aumento da corrente elétrica da máquina está relacionado principalmente a situações em que o material: permanece excessivamente pressionado dentro do cabeçote; encontra maior restrição para passagem; ou é processado em condição de maior esforço mecânico. Também foi observado que: operar em velocidade muito baixa pode causar efeito semelhante ao de restrição; isso aumenta a carga sobre o motor; a corrente elevada aproxima o sistema do limite de segurança do inversor. Foi citado que atualmente o limite do inversor está em aproximadamente 92 A, valor já próximo da condição crítica. Histórico da Rosca / Mudança de Comportamento Foi levantado que o comportamento atual da máquina pode estar relacionado à substituição da rosca, sendo apontado que a rosca anterior apresentava folgas e menor eficiência de pressão, enquanto a rosca atual trabalha com condição mais “justa” e eficiente. Foi debatido que: anteriormente havia menor pressão interna; isso mascarava parte dos problemas atuais; com a nova condição mecânica, a máquina passou a responder de forma mais sensível às variações de processo, setup, material e restrição. Foi destacado que isso gera uma percepção de que o equipamento “piorou”, quando na prática pode haver: aumento de eficiência mecânica; porém menor tolerância a desvios operacionais e de setup. - Propostas Técnicas Levantadas na Reunião Durante a discussão, foram sugeridas algumas possibilidades de teste e melhoria operacional, entre elas: a) Restrição de lotes pequenos Avaliar a não programação de lotes inferiores a 25 mil metros em determinadas condições de processo, especialmente para reduzir perdas de setup e largadas frequentes. b) Teste com configuração de telas Realizar testes em cabos de bateria utilizando duas telas grossas, em substituição à configuração atualmente utilizada em alguns casos. Objetivo: avaliar redução de esforço da máquina e melhor escoamento do material. c) Padronização de setup Evitar alterações frequentes de configuração sem validação técnica; Manter padrão de processo durante período suficiente para análise confiável. d) Monitoramento real de amperagem Verificar possível divergência entre a leitura apresentada no painel da máquina e a condição real no inversor/sistema; Avaliar necessidade de revisão elétrica/instrumental. Realizar acompanhamento técnico específico da Extrusora 4, com monitoramento de corrente, temperatura e comportamento operacional; 10. Validar tecnicamente o ajuste do dosador em 5%; 11. Realizar testes controlados com configuração alternativa de telas em cabos de bateria; 12. Revisar padronização de setup para materiais críticos; 13. Avaliar condição elétrica/mecânica da máquina, com foco em aquecimento e desligamentos frequentes.<table class='table-sm' cellspacing='0' width='100%'><tr style='font-size:11px;'><td class='text-justify'>Responsável: ROSELENE MILIAVACCA</td><td class='text-justify'>Data: 07/04/2026</td><td class='text-right'>Situacao: <a title='Editar' href='#' onclick="document.getElementById('iframe_form').src='/belcabos/qm_eventos.nsf/0/9A06E9EF7D3191BA03258DD2006455D9?EditDocument'" data-toggle='modal' data-target='#mymodal'>Em andamento</a></td><tr></table>19F06928416FC85E03258BDD00471F1E

O que fazer

Objetivo:
Realizar a análise dos indicadores relacionados à produção, sucata, não conformidades, perdas operacionais e eficiência dos processos, com o objetivo de identificar causas, avaliar impactos e definir ações de melhoria.
Análise da Sucata
Foi apresentado que o valor atual da sucata está em aproximadamente R$ 450.000,00 por mês, com tendência de aumento.
Embora tenha sido observada uma redução estimada de aproximadamente R$ 10.000,00 em não conformidades, este valor não apresenta impacto representativo frente ao volume total de sucata gerado.
Foi destacado ainda que:
Parte da sucata está relacionada a material não conforme;
Parte está relacionada a perdas de processo e geração operacional;
Nem todo o volume possui rastreabilidade detalhada por origem.
Também foi mencionado que materiais enviados para reaproveitamento/remo acabam sendo contabilizados posteriormente como sucata.
Separação e Controle da Sucata
Foi informado que, atualmente, está sendo iniciada uma análise mais detalhada da sucata, com separação por categorias, tais como:
Material fino
Material grosso
Foi reforçado que nenhum material deve ser destinado aos bags sem análise prévia, e que materiais com possibilidade de reaproveitamento devem ser segregados para reavaliação.
Também foi destacado que houve orientação para reforçar junto às equipes a necessidade de retirar apenas a parte efetivamente comprometida, evitando cortes excessivos por insegurança ou falta de experiência operacional.
Lotes de Produção e Impacto na Eficiência
Foi discutido que a realização de lotes pequenos impacta diretamente no aumento da sucata e na redução da eficiência produtiva, especialmente em função das largadas e trocas frequentes.
Foi citado como referência que lotes maiores reduzem significativamente a perda percentual de setup, enquanto lotes pequenos tornam o processo mais vulnerável a perdas.
Também foi relatado que:
Há elevado número de trocas por turno, principalmente em cabos finos;
Isso aumenta a incidência de perdas de largada;
A limitação de matéria-prima disponível também impede a formação de lotes mais econômicos.
Matéria-prima / Cobre / Corda
Foi discutido que a falta de disponibilidade de corda/cobre impacta diretamente a produtividade, dificultando a programação de lotes maiores e reduzindo a estabilidade operacional.
Também foi relatado que há ocorrência de problemas com o cobre durante o processo, tais como:
afrouxamento;
rompimentos;
instabilidade durante a produção;
necessidade de relargadas.
Essas ocorrências geram aumento de sucata e perda de produtividade.
Problemas em Cabos Grossos
Foi pontuado que, no caso dos cabos grossos, os principais problemas observados não estão relacionados à matéria-prima, mas sim a:
condição de máquina;
regulagem;
parâmetros de processo;
fatores operacionais.
Também foi mencionado que existem materiais já decapados ou em retrabalho que ainda não estão totalmente refletidos nos indicadores de sucata.
Equipamentos e Condições de Processo
Foi discutido que alguns problemas de produção podem estar associados à condição operacional das máquinas, incluindo:
esforço excessivo do equipamento;
aquecimento;
corrente elétrica próxima ao limite operacional;
necessidade de revisão de setup e parâmetros.
Foi citado caso de máquina operando próxima ao limite do inversor, indicando necessidade de monitoramento e ajustes para evitar desligamentos, perdas de produção e geração adicional de sucata.
Conclusões da Reunião
Com base na análise realizada, concluiu-se que o aumento da sucata está relacionado a um conjunto de fatores, incluindo:
lotes pequenos;
excesso de trocas;
falhas operacionais;
limitações de matéria-prima;
problemas de equipamento;
ausência de rastreabilidade detalhada de parte das perdas.
Conclusões da Reunião:
Também ficou evidenciado que a redução pontual de não conformidades, embora positiva, ainda não representa impacto significativo frente ao volume total de sucata gerada.
COMPLEMENTO DA ATA – ANÁLISE TÉCNICA DE PROCESSO
Análise Técnica – Extrusora 4 / Cabos de Bateria / PP
Foi discutido que as ocorrências de desligamento da Extrusora 4 também estão acontecendo durante a produção com PP, indicando que o problema não está restrito a um único tipo de material.
Foi relatado que:
A redução de temperatura e pressão pode aliviar momentaneamente a condição de processo;
No entanto, ajustes de temperatura precisam ser feitos de forma técnica e controlada, sem recorrer a práticas empíricas ou ajustes excessivos;
O principal risco identificado é o aquecimento excessivo do motor e do inversor, com possibilidade de dano ao equipamento.
Também foi comentado que houve ajuste recente no dosador para 5%, porém ainda não houve tempo suficiente de rodagem contínua para validar de forma confiável se a alteração foi eficaz.
Mistura de Materiais / Padronização
Foi debatido que a prática de misturar materiais diferentes no processo pode influenciar diretamente na estabilidade da máquina e na repetibilidade dos resultados.
Foi sinalizado que:
essa prática pode gerar comportamento inconsistente do material;
dificulta a análise de causa raiz;
compromete a padronização do processo.
Ficou implícita a necessidade de melhor controle de composição e rastreabilidade do material utilizado.
Corrente Elétrica / Sobrecarga do Equipamento
Foi discutido de forma mais detalhada que o aumento da corrente elétrica da máquina está relacionado principalmente a situações em que o material:
permanece excessivamente pressionado dentro do cabeçote;
encontra maior restrição para passagem;
ou é processado em condição de maior esforço mecânico.
Também foi observado que:
operar em velocidade muito baixa pode causar efeito semelhante ao de restrição;
isso aumenta a carga sobre o motor;
a corrente elevada aproxima o sistema do limite de segurança do inversor.
Foi citado que atualmente o limite do inversor está em aproximadamente 92 A, valor já próximo da condição crítica.
Histórico da Rosca / Mudança de Comportamento
Foi levantado que o comportamento atual da máquina pode estar relacionado à substituição da rosca, sendo apontado que a rosca anterior apresentava folgas e menor eficiência de pressão, enquanto a rosca atual trabalha com condição mais “justa” e eficiente.
Foi debatido que:
anteriormente havia menor pressão interna;
isso mascarava parte dos problemas atuais;
com a nova condição mecânica, a máquina passou a responder de forma mais sensível às variações de processo, setup, material e restrição.
Foi destacado que isso gera uma percepção de que o equipamento “piorou”, quando na prática pode haver:
aumento de eficiência mecânica;
porém menor tolerância a desvios operacionais e de setup.

O que foi feito

Propostas Técnicas Levantadas na Reunião
Durante a discussão, foram sugeridas algumas possibilidades de teste e melhoria operacional, entre elas:
a) Restrição de lotes pequenos
Avaliar a não programação de lotes inferiores a 25 mil metros em determinadas condições de processo, especialmente para reduzir perdas de setup e largadas frequentes.
b) Teste com configuração de telas
Realizar testes em cabos de bateria utilizando duas telas grossas, em substituição à configuração atualmente utilizada em alguns casos.
Objetivo: avaliar redução de esforço da máquina e melhor escoamento do material.
c) Padronização de setup
Evitar alterações frequentes de configuração sem validação técnica;
Manter padrão de processo durante período suficiente para análise confiável.
d) Monitoramento real de amperagem
Verificar possível divergência entre a leitura apresentada no painel da máquina e a condição real no inversor/sistema;
Avaliar necessidade de revisão elétrica/instrumental.
Realizar acompanhamento técnico específico da Extrusora 4, com monitoramento de corrente, temperatura e comportamento operacional;
10. Validar tecnicamente o ajuste do dosador em 5%;
11. Realizar testes controlados com configuração alternativa de telas em cabos de bateria;
12. Revisar padronização de setup para materiais críticos;
13. Avaliar condição elétrica/mecânica da máquina, com foco em aquecimento e desligamentos frequentes.